Messer писал(а):Значить, Р6М5 до червоного нагрівати можна без наслідків?
до красного вряд ли.
а вот до коричневого свечения , та "краснота", еле уловимая, которая видна хорошо в темноте, вполне, исходя из диапазона рабочих температур.
Цвета каления для стали (температура,oС — цвет)
Все статьи раздела Физика
550 — темно-коричневый
630 — коричнево-красный
680 — темно-красный
740 — темно-вишневый
770 — вишневый
800 — ярко-или светло-вишневый
850 — ярко- или светло-красный
900 — ярко-красный
950 — желто-красный
1000 — желтый
1100 — ярко- или светло-желтый
1200 — желто-белый
1300 — белый
(внимание!!! эта таблица не гарантирует что вы теперь умеете определять температуру по цвету
)
р6м5 и р18 при 620гр.Ц. имеют твёрдость 58.
Aleks писал(а):Насколько я помню, чтоб быстрорез закалить нужен в любом случае ступенчатый нагрев. Это так или иначе. Разница закалки на вторичную (орбычна для инструмента металлорежущего) и первичную твердость исключительно в отпуске (его температура и количество циклов), и та разница, что получиться в итоге в принципе не так важна.
это да. хорошо когда есть всё необходимое оборудование.
моё не профессиональное мнение.
высокая температура закалки (1200-1300) не критична для режима ТО ножа. поскольку не нужна та целевая структура стали которая достигается такой температурой закалки, структура обеспечивающая высокую твёрдость (58) при значительном нагреве (620).
я к чему веду. высокая температура закалки - для высокой красностойкости, режим ТО с такой температурой для "гаражной" закалки - гемор, гемор ради красностойкости для ножа - не рационально. поэтому (тому кто в "гараже") если уж решено ТМОшить, умозрительно проще пойти путём иным - калить с меньших температур.
цитирую "Инструментальные стали" В.Г. Шипши:
"Быстрорежущие стали широко применяют для изготовления режущего инструмента, работающего в условиях значительного силового нагружения и нагрева (до 600–640 °С) режущих кромок. К этой группе сталей относятся высоколегированные вольфрамом совместно с другими карбидообразующими элементами (молибден, хром, ванадий)
стали, приобретающие высокие твердость, прочность, тепло- и износоустойчивость в результате двойного упрочнения: а) мартенситного при закалке; б) дисперсионного твердения при относительно высоком отпуске (500–620 °С), вызывающего выделение упрочняющих фаз.
Быстрорежущие стали маркируют буквой «Р»... бла-бла-бла................ ....................................................................................
По основным свойствам быстрорежущие стали подразделяются на пять подгрупп: 1) стали умеренной теплостойкости (типа Р9, Р6М5); 2) повышенной износостойкости (типа Р12Ф3, Р6М5Ф3); 3) повышенной теплостойкости (типа Р6М5К5, Р9К5); 4) высокой износо- и теплостойкости (типа Р18К5Ф2); 5) высокой твердости и теплостойкости с улучшенной шлифуемостью (типа Р9М4К8, В11М7К23)..................................
..........................................................................
Структура сталей с карбидным упрочнением (стали типа «Р») примерно одинакова для всех групп.
После окончательной термообработки (закалка + отпуск) их структура состоит из мартенсита с выделением дисперсных частиц легированных карбидов в основном типа М6С и МС. Такая структура обеспечивает теплостойкость инструмента до 600–640 °С.....................
.........................
Быстрорежущие стали относятся к ледебуритному (карбидному) классу и их структура примерно одинакова. Слитки этих сталей содержат карбидную эвтектику в виде сетки по границам аустенитных зерен (рис. 6.1, а), которая резко снижает обычные механические свойства, особенно пластичность. В процессе горячей обработки давлением (ковка, прокатка) карбидная эвтектика раздробляется и измельченные карбиды более равномерно распределяются в основной матрице .
После прокатки или ковки быстрорежущие стали подвергают
изотермическому отжигу для уменьшения твердости и облегчения механической обработки. Сталь
выдерживают при 800–850 °С до полного превращения аустенита в перлитно-сорбитную структуру с избыточными карбидами.
Термическая обработка.
Высокую твердость и теплостойкость при удовлетворительной прочности и вязкости инструменты из быстрорежущих сталей приобретают после закалки и многократного отпуска.
Закалка. При нагреве под закалку
необходимо обеспечить максимальное растворение в аустените труднорастворимых карбидов вольфрама, молибдена и ванадия. Такая структура увеличивает прокаливаемость и
позволяет получить после закалки высоколегированный мартенсит с высокой теплостойкостью.
Поэтому температура закалки очень высокая и составляет 1200–1300 °С.
........................................
После закалки структура быстрорежущей стали состоит из высоколегированного мартенсита, содержащего 0,3–0,4 % С, не растворенных при нагреве избыточных карбидов, и около 20–30 % остаточного аустенита. Последний снижает твердость, режущие свойства инструмента, ухудшает шлифуемость, и его присутствие нежелательно.
Отпуск. При многократном отпуске из остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды, легированность аустенита уменьшается, и он претерпевает мартенситное превращение. Обычно применяют трехкратный отпуск при 550–570 °С в течение 45–60 мин. ......... Число отпусков может быть сокращено при обработке холодом после закалки, в результате которой уменьшается содержание остаточного аустенита. Обработке холодом подвергают инструменты сравнительно простой формы.
Твердость после закалки HRCЭ 62–63, а после отпуска она увеличивается до HRCЭ 63–65.
Aleks писал(а):В общем, не стоит совершенно заморачиваться с термообработкой быстрореза, ИМХО
Было бы очень интересно, если бы какой-то энтузиаст с оборудованием, попробовал сделать отпуск, к примеру, мехполотна или резца.
было бы интересно узнать поведение РК после отпуска при температуре немного повыше чем предельные рабоччие температуры, 650-700.